加工ガラスのものづくり体系の第３章。高品質のガラスピース（加工品質）について。
次に、きれいな高品質のガラスピースの特徴について。
今まで、素晴らしいガラス板も加工が難しかったから、用途が限定された。
それが、オンリーワン技術で、出来るようになった。
つまり、特許加工法を組込んだ専用のＣＡＤ・ＣＡＭシステムで作った、
型紙やＮＣプログラムを用いて、金属部品加工業で工業生産化する方法です。
さらに、多品種少量生産が得意なＮＣ加工システムで、一個でも生産ＯＫです。
こうして出来た高品質のガラスピースは、
滑らか仕上げで機械部品並みの精度があり、素材の良さが、そのまま生きます。
これらの特徴から、きれいな加工面がみえる商品づくりが出来るようになった。
半田付けから、接着にしたのも、このためです。
加工ガラスのものづくり体系の第３章の素材（素材品質）について。
素材（材料品質）の特徴は、西洋文化が育んだこだわりガラス板。
この素晴らしいガラス板を輸入したものです。
日本建築の特徴は木材、障子、和紙に対し、西洋建築は、石材で建てられガラス窓はステンドグラスで象徴される。
その代表は教会やモスクの窓で、その荘厳美は輝き、鮮やか、彩りであり、ステンドグラスの美しさは光とガラスの芸術、とも言われている。
なので、日本の伝統工芸品・和紙と同様に、西洋にもステンドグラスの伝統があり、素材となるガラス板も多数のメーカー（ランパーツ、ブルズアイ、ウロボロスなど）が多種多様なこだわりガラスを作っている。
しかし、このガラス板は、ステンドグラス以外の用途は残念ながらなかったようだ。
理由は、和紙と異なりハサミのような道具で簡単に切ることができなかったから、と私は推測している。
つまり、加工が難しかったから。これが、欠点だった。
加工ガラスのものづくり体系の第３章の加工ガラスの製品づくり工程について。
製品づくりの工程は、「ＮＣ加工」と「組立・接着・仕上げ」とに大別される。
① 素材から部品（ガラスピース）のＮＣ加工。
前述２．ガラスピース（部品）の工業生産化を参照のこと。
② 部品（ガラスピース）から製品（癒しマーク）への組立・接着・仕上げ。
特徴は、接着で、加工面も見える。
また、製品の差別化ポイントは、
素材品質は、西洋のこだわりガラス板。
加工品質は、高品質のガラスピース。
とりわけ、滑らか仕上げで機械部品並みの精度。
製品品質は、加工面も見える商品（癒しマーク）。
加工ガラスのものづくり体系の第２章の部品づくり工程について。
ガラスピース（部品） の 製作行程
１．ガラス板ＮＣ加工用CAD・CAMで （パソコン作業）
型紙 と ＮＣプログラム 作成 （２－１オンリーワン技術参照）
２．ＮＣ工作機械で、ＮＣプログラムの指令により加工し、
ガラスピースを生産する。 （工場でＮＣ加工）
（３．ガラスピースを接着する。）（製品づくり）
これらのものづくりは、パートナーの金属部品加工業と連携する。
加工ガラスのものづくり体系の第２章のオンリーワン技術について。
強みのオンリーワン技術は、「多角形化ＮＣ加工法」です。
特許名称は、「硬脆性材料板の数値制御（ＮＣ）加工法」です。
ガラス板の自由形状加工が、ＮＣ工作機械で可能になったこと。
これは、ガラス板、石板、セラミック板等の硬くて脆い材質に対する加工法です。
加工法の特徴は、「苦手な研削加工量を最適（最小）にする」こと。
具体的には輪郭加工の研削代を最適（最小）にすること、円弧の多角形化です。
その方法は、
最初に円弧を直線近似して多角形状化し、これを切断加工し、
次に、多角形状で小さくなった研削代を所定形状に研削加工する。
しかし、この特許加工法を実現するツールはなく、絵に描いた餅だった。
そこで、専用ツール、専用ＣＡＤ・ＣＡＭソフトウエアシステムを自社開発した。
これにより、多角形化ＮＣ加工法によるＮＣ加工が実現した。
そして、実際に高品質のガラスピースが生産できるようになった。
それも、金属部品加工業のＮＣ工作機械で可能になった。
なので、ＣＡＤ・ＣＡＭソフトウエアの存在が大きいオンリーワン技術なわけです。
加工ガラスのものづくり体系の第２章。
ガラスピース（部品）の工業生産化について。
作家による手作りから、工業生産化で機械化メリットを生む。
オンリーワン技術「多角形化ＮＣ加工法」で製作した高品質のガラスピースを強みとしたオリジナル製品を企画開発・販売するビジネスモデルに於いて、ガラスピースの工業生産化が不可欠です。
工業生産化によるガラスピースの部品づくりです。
そこで、工業生産化の基盤についてまとめてみた。
２－１ オンリーワン技術
個別生産または多品種少量生産システムである。
特許・専用ＣＡＤ・ＣＡＭソフトウエア等のオンリーワン技術。
２－２ ガラスピースの部品づくり
機械部品加工業の生産設備や生産技術を、そのまま生かす。
金属部品加工業と連携して、ガラスピースの部品づくり。
これ等に基き、オリジナル商品を工業生産する。
これにより、機械化メリット（量産効果、安定した品質・価格・納期等）を享受できる。
創業プラン９回目。
前回は共生ネットワークで、企業同士も、連携やコラボで助け合いだった。
従来、ガラス板からガラスピースを作る作業は、ステンドグラスに代表される。
それは、主に道具を使った手作り。
今回のテーマは、その手作りから機械で生産する方法へ。
つまり、機械部品加工業の形態と同じような工場生産に移行すること。
これにより、機械化メリットを享受できるが、設備としてＣＡＤ・ＣＡＭソフトウェア、パソコン、ＮＣ工作機械が必要になる。
これらのことを、現在の縮小経済下で考えてみると、機械部品加工業は、総じて強みであるはずの設備が過剰気味だろう。
遊休設備の活用を考えているところもあるはずだ。
また、新たな仕事を求めているところもあるだろう。
これらの企業と互いの強みで補完し合って、リスクの少ない方法で実現する試みである。
つまり、企業同士の助け合いです。
この長所を整理すると、
① 少ない投資で済む。
② 各自が、既に持っているものを持ち寄って出来るので、確実。
③ 遊休資産の活用、稼働率アップ。
④ 各自が強みに集中でき強みを深めることで、競争力が増す。
⑤ 新分野参入、経営多角化、脱下請け等。
しかし、これを実現するには、助け合い精神がないと困る。
相手の立場を思いやること。つまり、人間性の問題です。
今の時代、いけいけドンドンの特攻精神は、止めるべきだろう。
パイが縮小する中、精神論だけでは突き破れない壁がある。
強みだけに特化したスリムな形、見方を変えれば尖った形の企業を目指すべきだろう。そこに、経営資源を集中する。
他方、強みでない部分は、それを強みとする企業と助け合うことで補完する。
とかく、助け合いと言うと弱者を連想するが、強者の助け合いもあるし、強い部分の助け合いもある。
互いの強い部分で補完し合った共生ネットワークの構築が望まれる。
これが、現在の経済情勢下に適合する企業形態だと、考える。
以下は、ＨＰから抜粋した。
ガラスピースの工業生産化
オンリーワン技術「多角形化ＮＣ加工法」で製作した「高品質こだわり５ヶ条の厳選ガラスピース」を「強み」としたオリジナル製品を企画開発・販売するビジネスモデルには、ガラスピースの工業生産化が不可欠です。
そこで、工業生産化の基盤についてまとめてみた。
① 機械部品加工業の生産設備や生産技術を、そのまま生かす。
生産設備や生産技術は、自動車・電機・機械等の部品加工業のＮＣ工作機械（マシニングやＮＣフライス盤等）で、充分賄うことができる。
だから、初期投資や教育がほんの少しで済むわけです。
幸い伊勢崎市周辺は、これらの産業が集積している。
② 個別生産または多品種少量生産システムである。
量産できるが、大量生産しない。
既存の溶融ガラスによる成型品とは競合しない分野、つまり加工ガラスピースのニュービジネスを開拓する。
そのために個別生産または多品種少量生産分野に限定し、ニッチ製品の生産に徹する。これは当社のこだわりです。
これ等に基き、オリジナル商品を工業生産する。
また、工業生産活動やオリジナル商品開発については、共生ネットワークの精神で連携やコラボレーションを積極的に推進したい。
その一例がファブレス経営であり、ＮＣ加工は外部委託し、工場を持たないメーカーを目指す。
創業プラン５回目です。
前回の（オンリーワン技術は、特許加工法を組込んだＣＡＤ・ＣＡＭソフトウエア）を活用して、実際に工場生産するときの作業工程です。
この中には、いくつか大切な加工ノウハウがあります。加工条件とか・・・
私が、このブログやＨＰでも、まだ書いていないポイントです。
これが、わからないと実際の加工が難しい。
検索キーワードの中にも、「ガラス 加工中 写真」等があるが、多分この辺が気になって、と推測しますが、残念ながら後１～２年お待ちください。
加工現場を見れば、おおよそわかりますから。
ですが、いろいろな方法が考えられる。
興味ある方は、独自の方法を考えてみたらいかがでしょう。
問題は、その時の加工条件でしょう。それも数値で。
ところで、ステンドグラスやガラスピースをＮＣ加工する場合、先ずＮＣプログラムと型紙が必要になります。
それを、「多角形化ＮＣ加工法」を組込んだ専用ＣＡＤ・ＣＡＭで、作成します。
下図は、その概略説明です。
区分けＣＡＤで、型紙や形状データを作成する。
形状データは、ＤＸＦ仕様ですから、汎用ＣＡＤ・ＣＡＭと互換性があります。
型紙は、ステンドグラスの原寸型紙、材料取り用、デザイン用等の型紙です。
そして多角形化ＣＡＭで、ガラスピース加工用ＮＣプログラムを生成する。
ここまでがパソコン作業（下図）です。
次に、材料取りして・・・（ちょっと秘密）・・・・。
ＮＣ工作機械で、加工する。
次工程は、ガラスピースを、ルーター等で艶出し仕上げする。
それらを、接着する。そして製品の最終仕上げをする。
下図が、その概略の説明です。
尚、この部分は、共生パートナーと共同作業したい。
機械部品加工業の共生パートナーにも、メリットは多いはずである。
最近、尖閣諸島の領有権問題で中国と険悪なムードになっている。
その影響からか、レアメタルの輸入ストップが、テレビで報じられている。
それによると、レアメタルは液晶テレビのガラス面研磨等にも使われている。
一瞬、セリウムのことか、と思った。
つい最近、ガラスピースの輪郭曲面を研磨する目的で、セリウムスポンジを購入した。
（ガラスピースの曲面研磨に、MD砥石、セリウムスポンジを取寄せる）
この価格が、MD砥石の数倍もしたので、"高い"という実感があった。
これも、レアメタル不足が、影響しているのか？
他人事のように思っていたレアメタルが身近に感じられる。
そこで、「レアメタル セリウム」で検索してみた。
すると、レアメタル高騰 大手商社中心に「資源株」注目される(J-CASTニュース
金、銀、ウランにニッケル、チタン、セリウムにインジウム・・・。「レアメタル」といわれる希少金属の需要が急伸している。
とあり、中国の輸出制限が問題になっている。
他方、リサイクルによるレアメタルの資源回収が注目される。
このところ環境問題もあり使い捨て時代から、リサイクルによる循環システムの産業構造に社会システムは変革しようとしている。
損得勘定だけでは解決できない何かがあるようだ。
ある人いわく、何かとは感動だと言う。即ち文化、一理あるかも知れない。
１０月３日涼しくなってきたので、そろそろ製品作りを始めることにした。
ついては、町田君に現場仕事を徐々に教えることになった。
最終的にはデザインを渡せば、CAD・CAM入力して型紙作成、ガラスの板取り（材料取り）、NC加工、製品仕上げまで、やってもらう予定でいる。
そろそろいろんな意味で、現場技術を伝えておいた方がいいと思った。
このことは、町田君とも話し合って決めたことである。
そこで今日は、町田君にガラスカット、つまり板取りをしてもらうことにした。
笑顔のステンドグラスの型紙と塗り絵したデザイン図を渡した。
主な作業手順である。
① 塗り絵を見ながら、型紙をガラス板（色）別に、分類する。
② 該当する色のガラス板（素板）を選んで取り出す。
③ 効率のいい板取りを、ガラス板上で型紙を使ってシュミレーションする。
③ ガラス板をカットする。
④ 最後にカットしたガラスに型紙を糊付けする。
以上の作業を繰り返す。
この作業を、３時間ほどで行った。
町田君は、ガラス切りは初めてだそうです。
最初は、見ていても肩肘に力が入り過ぎて力んでいたが、３０枚のカットが終わる頃には大分慣れたようだ。そして本人も、納得できたようだ。
慣れれば、１時間ちょっとの作業である。
終わって感想を聞いてみると、ガラス板（素板）選びが難しかった、とのこと。
色鉛筆の塗り絵とガラス板の色は、似ているようで難しいのは事実である。
だが、これも見慣れてくるので心配ない、と話した。
下の写真は町田君が、板取りした材料板です。
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